精密板金加工における｜スポット溶接とカシメの使い分けポイント【設計・現場編】

精密板金加工では、
「スポット溶接とカシメ、どちらを選ぶべきか？」
という判断が、品質・コスト・量産性を大きく左右します。

前回は、それぞれの違いを解説しました。
今回は一歩踏み込み、実際の設計・製造現場での使い分け方を整理します。
まず大前提：正解はひとつではない

スポット溶接とカシメは、
「どちらが優れているか」ではなく
**「製品条件に合っているか」**が重要です。

使い分けの判断軸は、大きく分けて以下の5つです。

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精密板金におけるカシメ加工｜ネジや溶接に代わる確実な接合技術
 スポット溶接とは？|精密板金加工で欠かせない接合技術をわかりやすく解説
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① 強度を最優先するなら「スポット溶接」

構造強度が必要な部品や、
外力・振動が加わる箇所では、スポット溶接が有利です。

スポット溶接が向いているケース

フレーム・筐体の骨組み

機械内部の構造部品

鉄×鉄、ステンレス×ステンレスの接合

金属を溶かして一体化させるため、
高い接合強度と安定性が得られます。

精密板金では、歪み＝不良につながるケースも多くあります。
熱を使わないカシメは、寸法精度や外観を重視する製品に有効です。

カシメが向いているケース

外装部品・カバー類

薄板部品

精度が厳しい製品

特に、塗装前後の工程を考慮すると、
熱影響のない接合は大きなメリットになります。

スポット溶接は、基本的に同種金属向きです。
一方カシメは、異種材料の接合にも対応できます。

例

アルミ × 鉄

アルミ × ステンレス

板金 × ナット（圧入ナット）

材料の組み合わせ自由度が高いため、
設計の選択肢を広げられるのがカシメの強みです。

観点　　　　スポット溶接　　　　カシメ
量産性　　　　　 ◎ 　　　　　　　　◎
条件管理　　　　必須　　　　　　比較的安定
作業者依存　　ややあり　　　　　少なめ

どちらも量産対応可能ですが、
スポット溶接は条件設定・電極管理が重要。
カシメは比較的安定した品質を出しやすい工法です。

実際の精密板金加工では、
1製品の中で両方を使い分けるケースも多くあります。

例

構造部 → スポット溶接

取付部・ナット固定 → カシメ

工程全体を見て最適化することが、
品質とコストの両立につながります。

スポット溶接とカシメを正しく使い分けるには、
設計意図を理解し、提案できる加工会社が不可欠です。

溶接・カシメ両方の実績があるか

材質・板厚ごとのノウハウがあるか

試作段階で工法提案ができるか

ここに、精密板金加工業者の「技術力の差」が表れます。

スポット溶接とカシメは、
目的・条件・未来の工程を考えて使い分ける技術です。

強度 → スポット溶接

精度・異材 → カシメ

製品全体 → 併用

この視点を持つことで、
精密板金加工の品質は一段階上がります。